丰田汽车质量管理_丰田汽车质量管理体系

丰田汽车质量管理_丰田汽车质量管理体系

       希望我能够回答您有关丰田汽车质量管理的问题。我将根据我的知识库和研究成果回答您的问题。

1.丰田汽车公司的质量问题

2.丰田公司管理的12条理念是什么？

3.都说丰田车最可靠，到底可靠在哪里？

4.奇瑞与丰田管理方式差异

5.丰田管理模式的管理模式

6.丰田式管理的关键原则

丰田汽车公司的质量问题

        2010年1月起，由于油门踏板和脚垫的原因，丰田在美国召回109万辆汽车，在中国将召回大约7.5万辆RAV4，在欧洲约200万辆汽车也在召回的考虑过程中。两周内，丰田召回已超346万辆。

       丰田汽车美国公司宣布召回230万辆汽车，一周之后，丰田宣布继续追加召回110万辆汽车。召回原因是这些汽车的油门踏板因设计问题在踩下去之后可能无法恢复到正常位置，存在极大安全隐患。召回的车辆包括RAV4、Matrix、 Avalon等8款车型。

       值得注意的是，丰田汽车本次召回的230万辆车中，有170万辆是“二次召回”。在2009年11月，丰田汽车曾召回丰田和雷克萨斯品牌的427万辆汽车，而这些刚刚走出4S店维修车间的汽车，在2个月后又要再进入一次。

       一汽丰田宣布召回在中国生产的75552辆RAV4，召回原因仍然是油门问题。蔓延至中南美洲和中东等地区。

       丰田至今几次全球性召回事件，最终演化成丰田汽车近年来最大的危机。4个月内，丰田汽车全球召回总量接近1000万辆，除了支付召回费用、停止生产带来的损失外，丰田汽车还面临着前所未有的信任危机。

       踏板门造成的原因：“车辆由于加速踏板的踏板臂和摩擦杆的滑动面经过长时间使用，在低温的条件下使用暖风时，在滑动面发生结霜，使摩擦增大，使用加速踏板时有阻滞，可能影响车辆的加减速。”

       至此，在海外轰动一时的丰田“油门踏板事件”正式传导至中国。

       事件发展

       因油门踏板引发的丰田召回事件2010年3月25日开庭，审判结果将决定丰田是否支付数千车主数巨额赔偿。由于油门踏板引发的交通事故伤亡，丰田面临来自美国20多个州的律师事务所联盟的起诉。东北大学法学教授蒂姆霍华德表示，此次审理要求的赔偿金额高达400亿美元甚至更多 2010年2月5日，丰田公司决定在日美两大市场召回刹车系统出现问题的混合动力汽车普锐斯，预计总量为27万辆。这是丰田公司继2009年底的“脚垫门”和2010年1月的“踏板门”后，再次卷入全球范围的大规模召回。

       混合动力车普锐斯是丰田公司新型环保汽车的主打产品。。

       日本丰田汽车公司社长丰田章男在记者会上鞠躬。当日，丰田章男就丰田汽车全球召回事件道歉，并表示丰田将设立专门委员会以提高汽车安全品质。

       2012年11月19日， 一辆丰田在杭浦高速启动定速巡航功能高速行驶时却面临系统失灵无法刹车。

       就在丰田章男在北京举行媒体说明会的同时，丰田汽车公司表示将为在美国市场销售的多款车型共计大约93.4万辆车免费更换一条输油软管，原因是油管存在漏油风险。

       披露该消息的海外媒体称，获悉了一份由丰田公司发送给美国一些汽车经销商的文件，文件中说，一些6缸车型的发动机橡胶输油管可能会出现小洞，致使漏油。如果未能及时修理，可能会损伤发动机。

       此次输油管故障具体涉及车型包括2007年至2010年款 “凯美瑞”、2005年至2009年款 “亚洲龙”、2006年至2009年款RAV4以及“雷克萨斯”2007年至2008年款ES350和2007年至2009年款RX350。

       丰田公司发言人布莱恩·莱昂斯证实，公司依据一项“有限服务活动”给美国一些经销商发去文件。但他强调，输油软管缺陷并非安全问题，公司不会召回涉及车辆。

       据称，车主可能于早些时候开始获得邮件通知，接到通知后可前往经销商处免费修理。这一活动将持续至2013年3月31日。

       对于此次的输油管故障是否涉及中国市场，丰田（中国）方面表示，存在缺陷的只是在美国市场销售的部分车型，而在中国市场销售的丰田车由于车型设计和零部件供应不同，所以并不存在这一问题。丰田（中国）方面进一步解释，中国市场涉及该问题的进口车去年年底的时候已召回，进口车辆和国产车辆均不存在这一问题。

       另据悉，由于动力转向电动机存在缺陷，通用汽车宣布将在美国、加拿大和墨西哥市场召回130万辆小型汽车。

       通用汽车称，这些车辆在驾驶中是安全的，但在时速24公里以下时可能会出现转向困难的情况。在备件供应到位后，通用汽车将立即通知车主维修。

       原因分析

       1、如此规模浩大的召回，让昔日光环加身的丰田汽车的面目开始狰狞起来。有人说这是全球汽车业的“老大魔咒”，而通用显然是最好的样板。而在刚刚坐上全球车企老大的宝座不久，丰田的厄运也尾随而来。冥冥之中，历史轮回。不同之处在于，通用的衰败来自于内外部各种力量的抗衡拉扯，而丰田的震荡更多来自于其全球化扩张的野心。

       “丰田的症结在于过度的国际化，以及内部质量控制体系出现问题。”日本富士通综合研究所首席研究员柯隆称。

       过度国际化的表现在于，由于产能的急剧扩张、在海外建厂生产的需求膨胀，在全球而非日本本土选择零部件供应商成为必然。如果丰田的质量控制体系足够强大，通过寻求海外零部件厂商进行合作来达到对于降低成本和提高销量的目的，并不困难。反之，后果不堪设想。这可能是全球化和国际化无法回避的尴尬。

       2、以前，当日本制造业因汇率而陷入困境时，日本政府为了维持日本企业的国际竞争力，往往会采取干预外汇市场的措施。但是，在全球性经济衰退的环境下，日本政府不敢贸然干预外汇市场，就使得日元升值所带来的所有压力，基本上只能由企业自身去化解。

       从1985年广场协议促成日元大幅升值以来，日本企业也逐渐练就了一套对应能力。他们努力削减人工费用，或者把生产转移到人工成本更底的海外。这些努力，使日本制造业总成本中的人工费从1994年的73%降低到2007年的49%，从而使日本企业在日元升值的情况下依然保持了一定的盈利性。然而，这也带来了很大的副作用，比如为了减低人工成本，一直奉行本地生产的丰田汽车把很多零配件分散到世界很多地方生产，这次出问题的油门踏板就是在印度生产的。这使以协调式生产闻名的丰田生产方式逐渐有了大量隐患。

       丰田汽车在美国市场上获得的成功，形成了几乎不可动摇的神话。如果不出现重大问题，让丰田汽车放弃他们的生产方式，无疑是天方夜谭。到目前为止，汽车是一种运输用的机械产品，而不是电子产品。在机械产品的生产上，丰田汽车把协调式生产方式的优势发挥到了极限，谁还能对丰田汽车致力于完善协调式生产方式进行质疑呢？但问题是汽车的电子化正在飞速的发展，也许用不了几年，汽车也将会和电视机、电脑一样成为电子产品。而在电子产品的生产上，需要的是与协调式生产方式完全不同的模块化生产方式。协调式生产方式不仅可能会无用武之地，而且还有可能成为企业发展的绊脚石。

       丰田态度

       2012年2月17日，丰田社长丰田章男在新闻发布会上向消费者道歉，丰田章男45度鞠躬，表示歉意。

       按日本传统，一旦出现类似产品质量问题，即便生产企业本身并没有过错，企业高级管理人员也需要在公开场合深深鞠躬，表示歉意，而且要保持90度鞠躬姿势至少5秒钟。

       质量特别委员会

       2010年3月30日在日本爱知县丰田市的丰田总部召开了首次会议。会议旨在吸取丰田汽车大规模召回的教训，通过全球共享质量信息来提高产品质量，防止类似事件再次发生。由于在丰田大规模召回事件中，丰田总部和各地子公司协作不畅造成处理拖拉，丰田公司决定成立全球质量特别委员会。丰田公司社长丰田章男亲自担任委员长，北美、欧洲、中国、亚洲等各地子公司的副社长担任委员。 丰田公司2008年全年销售量为897.2万辆，较2007年下降了4%。不过，这一销售业绩很可能使得丰田夺取已被美国通用汽车公司（GeneralMotorsCorp.）占据了77年之久的全球汽车业头把交椅。2009年至今的丰田“召回门”应该比当时销量通用汽车还要引起人们的注意，同时也应引起我们的一些反思。

       丰田对中美的不同待遇。首先章男去美国必须的，其次美国的消费者可以当面指责丰田社长章男。在中国则不然，章男是自己要来的。中国消费者张先生等被挡在了门外。产生这些原因是中美国情不同，美国对汽车召回已经立法，如果事件达到一定的度当事人有可能判刑并受到巨额的罚款。在中国则只是一个行业规定，如果厂家隐瞒产品缺陷最严重也就罚款3万元人民币。制度的差异应该是最根本的原因。

丰田公司管理的12条理念是什么？

       我们知道丰田汽车质量的专业性已经达到了很高的水平。可以说，在目前的汽车制造商中，丰田的耐用性已经牢牢地排在前三名。大多数车主购买丰田汽车是因为它们经久耐用。事实上，说到30万公里不大修，这种说法有点夸张。丰田的涡轮增压发动机仍在等待我们的验证。毕竟，它的可靠性来自自然灵感。然而，丰田发动机的稳定性来自技术支持。丰田对自己的产品也有非常自信的控制权，也就是说，丰田生产的汽车稳定性也非常高。

当然，我们对丰田的另一个印象是越野。在越野领域，丰田说第二没人敢说第一。虽然吉普在汽车圈以越野闻名，但就性能和可靠性而言，丰田的越野车也比吉普的许多车型好得多。许多喜欢越野汽车的车主也对这辆车评价很高。

事实上，丰田不仅在越野性能上表现出色，比如丰田的凯美瑞和雷凌，在今年的中国保险研究碰撞测试中也取得了非常好的成绩。虽然好的碰撞结果并不意味着好的安全性能，但是如果一辆汽车在碰撞结果中的排名很差，那么我们也可以想象它的安全性能。

虽然丰田汽车的可靠性在汽车圈并不是最好的，但丰田汽车的质量也值得每个人的信任。目前，国内几款丰田汽车不仅在安全性能方面表现优异，而且在耐久性和后期维护方面也有自己独特的优势。丰田在同等水平和价格的车型中仍有老大哥的称号。我们不难发现，像一些老司机一样，当他们买车时，他们也倾向于购买丰田汽车作为自己的车。

都说丰田车最可靠，到底可靠在哪里？

       “为了人类，为了社会，为了地球”

       1、“为了人类，为了社会，为了地球”

       早在1930年，丰田佐吉逝世以后，他的遗训被归纳为五条并作为“丰田纲领”而流传下来：

       上下一心、努力工作、实现产业报国。

       致力于研究、创造，走在时代潮流的前面。

       力戒华而不实，追求实质刚健。

       发扬温情友爱，建设美好家庭。

       尊崇神佛思想，日常生活，知恩图报。

       这几条纲领后来成为丰田社训的内容，也成为丰田经营理念的基础，作为员工们的精神支柱起了很大的作用。时代在前进，丰田的经营者也在不断替，然而丰田佐吉有关事业的思想却没有因此而改变，它依然是丰田精神的强大支柱。

       让我们看一看今天用新的语言描述的丰田经营理念：

       A、遵守内外法规及精神，开展开放、公正的企业活动，争取成为深受国际社会信赖的企业公民。

       B、尊重各国、各地区的文化和习惯，根据当地情况开展企业活动，为当地经济及社会的发展做出贡献。

       C、以提供安全、满足环保条件的商品为使命，通用多方面的企业活动，全心全意为保持良好的地球环境和建设富饶美好的社会而努力。

       D、在各个领域内，积极从事最尖端技术的研究和开发，为满足全世界顾客和需求，提供最富吸引力的商品的优质服务。

       E、创造以劳动双方相互依赖，共同承担责任为基础的、能最大限度发挥个人的创造力以及集体优势的企业传统。

       F、开展全球性的富有创新的经营活动，使企业的成长与社会相协调。

       G、以公正的交易关系为基础，致力相互研究、共同创造，以求长期稳定的发展，实现同存互利。

       在丰田公司，它的企业经营理念还有一种简洁明快的表达方式：为了人类、为了社会、为了地球。

       20世纪90年代初，时任丰田公司取缔役会长的丰田英二和社长丰田章一郎向世人承诺：“本公司以通过汽车创造美好的社会为基本理念，自创立以来，开展了各种各样的活动。今后，我们还要在贯彻顾客第一思想的同时，通过及时提供最迅速地体现时代变化的产品，为实现更加美好的生活做出贡献。”

       “顾客第一的思想，在丰田公司的经营者和全体员工的心目中是根深蒂固的。早在丰田公司创业初期，丰田喜一郎提出的著名“五点方针”的第一条就明确指出：“最终以大众车为目标！”几十年来，丰田汽车一直以质优、价廉、节约能源为世界各国的消费者所称赞，与公司始终不渝地贯彻“大众化”的目标是分不开的。他们为所有的消费者“量体裁衣”，以各种各样的努力满足顾客的需求。在汽车的质量管理上，丰田公司靠世界一流、独具一格的质量管理保证每一辆丰田车的质量。他们不允许一辆有毛病的车流入市场。当凌志（LEXUS）车刚刚在美国上市时，新车市场的启动非常顺利。销售价格远远低于竞争对手梅塞德斯，汽车杂志的记者们对凌志的品质大为惊叹。底特律的一位汽车杂志主编心里暗暗盘算应该给凌志车写点什么，因为他认为它的性能完美无缺，凌志轿车没有任何缺陷和不足。但是这些称赞有些失实，新车投放市场仅几个星期，就发现后轮制动有毛病。这个问题并不太严重，在常规检修时就可以解决。但是负责销售的东乡行泰坚持要收回这批汽车。车主们被告知如果他们同意的话，丰田公司将派人把汽车开走，一夜的时间就可以修理完毕。第二天车主们发现，检修后的汽车刚刚清洗一新，油箱内加满了汽油。当地的新闻媒体全都主动报导此事，称赞回收汽车是件好事。车主们也认为丰田公司的办事效率值得称道。这种招回修理服务，过去在美国从未有过，而丰田公司却在国外建立了能够快速满足顾客希望与要求的销售网络及售后服务体系。在丰田公司的装配线的出口，人们会看到醒目的标语：“带着顾客第一主义的意识奋力拼搏！”丰田自动车贩卖株式会社社长神谷正太郎有名的“销售理论”的精髓也是“用户第一，销售第二，制造第三。”丰田公司正是靠着“顾客第一”和“为了人类”的思想在世界范围内赢得了至高的商誉。

       在丰田公司的经营理念中，“为了社会”的思想也得到了最充分的体现。早在丰田公司走入汽车制造业之前，丰田佐吉谆谆告诫丰田喜一郎：“我制造织机为国家尽了力，你一定要制造出汽车为国家效力！”产业报国的拳拳之心，令人为之赞叹。

       在20世纪70年代初，正值日本经济发展的鼎盛期，社会各界强烈要求大企业在推动日本经济发展的同时，肩负起社会责任。丰田英二此时也认为丰田公司除了纯粹的工业生产之外，也应对日本社会文化有所影响，于是于1974年10月成立了丰田财团。丰田财团由丰田英二出任理事长，日本国总理府任监督，丰田出资33亿日元，其宗旨是回报社会、进行不计利益得失的赞助或投资。它除了赞助国内一些长远研究项目外，也赞助海外一些项目。例如，和福特基金约定在特定的时期内，共同给在海外的日本留学生提供奖学金。这一计划持续到1983年才告一段落。同时，美国财团“洛克菲勒基金会”曾在先发起“赞助东南亚保存传统建筑”的研究，进行了一半，也由丰田接手进行赞助。到1984年，丰田财团的基金会已达110亿日元，在民间财团中名列前茅，而且最为活跃，对日本的社会文化影响甚大。

       随着世界汽车拥有量逐年增加，汽车尾气排放成了导致地球大气环境恶化的一大公害。节约地球上有限的能源，也是人类面临的重大课题之一。为了保护环境，丰田公司在不断改善发动机、努力降低尾气对大气污染的同时，作为新的动力能源，积极推进天然气汽车、甲醇汽车、电动汽车以及太阳能汽车的开发和研制。1995年末，丰田公司确立了开发电力—汽油两用车的目标，这就是1997年10月在东京车展上亮相的划时代的新车—“普利维斯”。人们高度评价了“普利维斯”车的电力—汽油两系统的有效性和对环境问题的充分考虑。用户听了丰田公司在环境对策方面所做的努力之后纷纷称赞：“丰田为我们地球、为我们人类做了很大的努力和贡献。”

       2、以人为本

       丰田公司的经营者们深深地理解这样一个哲理，那就是人是创造财富的财富。丰田公司有一句全员皆知的口号：“丰男既要造车，也要造就人。”公司的第三任社长石田退三说过：“谋事在人，任何事业要想获得较大的发展，最重要的是必须造就既积极为企业动脑筋，又拼命为企业卖力气的丰田人。”丰田自动车贩卖株式会社副社长山本定藏也说：“企业是由人、财、物三个要素构成。第一是人，人就是财产。培养优秀的人，就是增加企业的资产。因此，无论是谁都应该在造就人上下功夫。”

       为了造就丰田具有开拓精神的人材，丰田英二于1981年4月创办了丰田工业大学。在丰田公司里，和所有的企业一样，都有一批能力很强、本人也希望上大学的员工，但是由于种种原因却没能继续上大学。企业固然可以提供奖学金、在职进修等方式帮助这些人完成学业，但是社会上的学校教育过于偏重“教书”而忽视“育人”，丰田英二认为自办大学是造就人的好途径。在自办丰田工业大学的基础上，1984年又成立了丰田工大研究院，使丰田公司自己有了培养高级人才的场所。

       在平时的生产经营活动中，丰男公司常年举办形式多样的“解决问题讲座”、“顾问讲座”、培养工长们的“教练员讲座”，组织员工参加面向香港或者台湾的“船上学校（海上大学）”，组织有现场监督人员参加的赴美国或欧洲的考察旅游。通过一系列的教育形式，不断提高普通员工的素质。

       1960年，丰田集团中的丰田自工、丰田自动织机制作所、日本电装、爱机精机、爱知制钢、丰田工机、丰田通商等企业共同出资成立了丰田中央研究所，专门从事技术开发和发明创造。1982年丰田公司又成立了国际研究所，专门从世界政治经济和社会文化的角度进行与丰田工业有关的前瞻性战略研究。丰田公司的研究机构中聚集了大批经济技术人才，也培养了一批高级后备人才，为丰田公司的发展起了很大的作用。

       以经营管理的全过程中，丰田公司也时时处处体现减“以人为本”的思想。除了促进员工形成“家族观念”和“从一而终”的凝聚力之外，他们还通过“自下而上的决策”、培养员工成为具有多种技能的“多能工”，给每个员工以“创造机会均等”的工作环境。

       “尊重人格”，提倡“自主管理”，是丰田公司管理的一大特色。他们通过“尊重人格”来提高士气，从而焕发和挖掘每一位员工的积极性和主动性、提高生产效率、保证产品质量。丰田公司从设计合理的生产流程、改善员工作业环境、改进设备的安全性能、提高生产线的自动化程度、建立上下左右畅通无阻的交流渠道等等方面体现对全体员工人格的尊重。他们懂得让员工理解自己所从事的工作意义，充分体会对自己工作的满足感和自己的人生价值。

       丰田公司经营的特征，因为在于团体式运作，所以人们意识到管理人员就是“把工作目的交给同事”的同事中的一员，每一个部下都进行自己管理自己的“自主管理”。他们从来不搞西欧企业那种“糖果加鞭子”式的管理方式，而作为取代这种方法激发员工积极性的手段发挥出巨大力量的是靠员工的“羞耻和自尊心”，是凭自己的上进心和竞争意识工作的态度。

       在丰田公司，作为充分体现员工“自主管理”的手段和方法是持之以恒的QC小组活动和合理化建议制度。

       QC小组活动和合理化建议制度的目的和意义，正如高悬在装配线上方的标语上所表达的那样—“好产品、好主意。”意义是说既要生产出好产品，又要拿出好主意；进而，只有不断地拿出了好主意，才能生产出更好的产品。

       丰田公司的QC小组是员工们进行“自主管理”的群众组织。它与作业或工作场所的正式生产、经营组织有直接的关系。全体员工都参与某一个QC小组，包括间接部门在内，67000多名员工都参加到几千个QC小组当中，自主而持续地开展质量、降低成本、设备保全、保障安全、消除产业公害、研究替代能源等方面活动。

       与QC小组活动密切相关的是合理化建议制度，在丰国公司叫做“提案制度”。“提案制度”在丰田公司已经有整整50年历史了。1950年6月，丰田英二参观考察福特公司，将福特公司的“建议制度”引入丰田公司，石田退三又将它逐步完善，形成目前丰田公司广泛深入开展的富有日本特色的“提案制度”。据统计，丰田公司1986年的合理化建议数为2648740件，平均每人47件，员工参加率为95%，采用率达到了96%。自1989年以来根据员工提出的合理化建议而减少的生产成本已达数亿美元，其中仅1997年一年就减少7200万美元。可见，合理化建议活动在丰田经营管理中的作用和产生的巨大经济效益。

       QC小组成果和被采用的合理化建议根据其产生的经济效益的大小，会得到公司不同档次的奖励。1988年，丰田公司合理化建议的表彰金就达3亿多日元。但是，员工们更着重的是通过自身参与公司管理而体会到的人生价值和被公司及同事们认可的满足感，使他们感到自己就像经营者一员一样，对公司抱有忠诚心和归属意识。“以人为本”的理念在这里得到了充分的体现。

       4、 永不停步的“改善”

       当人们走入丰田公司的办公室或生产现场，会听到一个最流行、使用频率很高的词汇——“改善（Kaizan）”。

       丰田合成的根本正夫社长有一句座右铭，就是“改善、改善、再改善”。这句话道出了丰田式经营的真谛。可以这样说，著名的丰田生产方式的孕育和发展，生产技术手段的优化，公司的经济效益的提高，都源于广泛开展的“改善”活动。

       凡是作业场所，凡是生产现场，都存在着各种各样的不合理现象。无论现场属于哪种行业，无论现场的规模是大是小，无论现场的生产手段是先进还是落后，都存在着各种各样不合理的现象和需要解决的问题，只不过随着科学技术的发展，人员素质的提高，机械化、自动化、信息化程度的进步，不合理的现象越来越少而已。从另一个角度讲，旧的不合理现象解决了，新的层次上的不合理现象又产生了。丰田公司正是抓住了“改善”这把钥匙，才使企业在充满竞争的经营之路上一步一步攀登新的高峰。

       丰田公司的“改善”活动是有着悠久传统的。丰田佐吉正是靠着他锲而不舍的改善意识，把原始的木制手动织布机改造成铁木混合结构的用蒸汽驱动的织布机。进而又进一步进行改善，研制成功了具有类似于人的智能、能够自动停车的自动织布机。大野耐一1943年从丰田纺织转入丰田自动车工业株式会社时，看到在汽车工厂一个车工只负责一台车床，一个铣工只负责一台铣床，一个钻工只负责一强钻床，而在织布厂一个女工要负责20到30台织布机的情况，萌发了改善汽车厂生产方式的构想，创造出了有名的“多工序操作法”和汽车组装作业的“连接式U字形生产线”。在位于福冈县的丰田汽车九州株式会社的宫田工厂，传统的汽车装配线已经被改善到了人们想象不到的程度：生产线改变了以往的传送带方式而引入了带有升降机的可动式平台。作业人员可以乘坐在平台上进行作业，旁边的零部件箱也跟着移动，所以能够像处于相对静止状态那样工作。这种可动式平台还结合人体的高度的工作姿势设计了可以上下移动的平台车，解除了工人们半蹲着工作时身体的不适与劳累。所有这一切都是不断进行改善的结果。丰田公司的“改善”不仅在本公司永不休止进行，而且走出了国门，传播到了海外。在丰田汽车公司与美国通用汽车公司的合资公司NUMMI，“Kaizan”（改善一词的日语读音）成了当地美国员工的日常用语。在丰田肯塔基汽车制造公司，有一天一名班组工人向当时任社长的张富士夫报喜说，他对古老的东方餐具——筷子进行了改善。这位发明者说着掏出了他的得意之作，一双安装在晾衣夹上的筷子，据说可以像镊子一样便于挟菜，张富士人微笑着说：“这个嘛，也算是改善。”

       “改善”，并没有什么至深的理论体系，好无须什么繁琐复杂的方法手段。它秘需要的是认真求实的敬业精神、一丝不苟的细致作风和永无止境的进取意识。

       使“改善”活动不断取得成果的方法有两个，就是上面所谈到的QC小组和合理化建议活动。把丰田公司的“改善”活动欧美诸国的类似活动加以比较，就会发现两者存在着根本性的区别。其中最突出的一点是在丰田公司，无论是谁提出某项改善方案，无论是部长、课长、工长或者是作业人员，他就必须承担起这项改善的责任，负责完成并获得相应的奖励。欧美诸国的企业一般由管理人员或技术人员提出方案，然后责成工人去执行，方案和落实往往是“两层皮”，所以与丰田公司的作法相比效果截然不同。因此，有的日本学者说：“欧美各国没有改善。”

       走进丰田公司的生产现场，到处都可以看到醒目的“改善看板”。看板的内容分成两部分。一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善的课题、改善的着眼点、改善的措施、改善之后的效果、效果产生的经济效益、改善承担者的姓名及得到的奖励都写在看板上公布于众。而且，“改善看板”更换的速度很快，一项改善的成果刚刚公布几天，新的改善成果又换了上去，可见丰田公司员工参与改善的踊跃程度。

奇瑞与丰田管理方式差异

       日系车尤其丰田车稳定可靠没什么故障这是有目共睹的，德系小毛病多也是公开的秘密！

        日系除了日常保养、更换易损件，其它部件十万公里内基本不会出什么问题，车辆性能方面当然也就没那么好啦（越野车没买过也没开过不好评价，这里只说轿车）。

        日系车只用稳定可靠经过市场考验的技术，技术更新都是慢慢更新，不像德系车那么激进，日系车好多技术比德系差好几代，比如刹车，德系车的大众2000年左右的车都不会点头，日系现在一刹还是磕个大头，高速制动效果差；再比如油门，德系车加油平顺，日系起步稍加油门就猛冲，很难控制（天天开会适应，经常换车会有明显感觉）；还有电子控制系统，这本应该是日本人的强项，事实差德系十万八千里啊，遥控升降窗日系一般只能主门，德系是所有的门和天窗，雨刷随速随雨量调节，音量随速调节，下雨自动关天窗，能量回收系统，主动安全系统，包括发动机机械和电控技术，还有鼎鼎大名的刹车优先系统早在第一代宝来就有了，丰田几年前还在美国闯那么大祸，上面所说个个都是差好几代，有些功能日系车现在有了，可德系是几年前甚至十斤年前就有实车应用了！

        所以日系车尤其丰田，稳定可靠都是靠使用稳定落后技术实现，就和降低车身重量牺牲安全达到降低油耗的目的，德系是靠发动机技术和先进电控技术实现低油耗一个道理！

        所以选车就要有所取舍，看自己想要什么。

        注：本人有大众宝来一代，迈腾一代，奥迪A6L，沃尔沃S60，尼桑骐达，丰田凯美瑞，本田思域，雷诺科雷傲，宝马老五系，新五系，奔驰s，别克荣誉。奔驰质量和综合性能最好（一年内坏过一个尾箱锁），日系基本没有易损件以外的毛病，宝来和迈腾问题多点，但也是可以接受的小问题，宝马每年都有两三次维修，别克荣誉油耗高，一年几次小维修，A6L和沃尔沃一年多的新车除了保养还没什么问题。

        除了加油正常保养，你感觉不到还有个东西需要你去操心。十年雅7，25w公里，除了加油正常保养，跟新车时候没有太大差别。7年10款指南者10w公里，各类异响，小零件的更换。国产普拉多27，1年4w公里，车太新公里数不够，跑几年再来说。

        丰田系的可靠性更多体现在维修配件的便利和通用上。随便一个修车铺，上到lc下到威驰，基本上没有不会修的师傅，没有找不到的配件。就算是弄不了，好歹对付一下也能撑到维修点。

        丰田系给车主的不是奢华，而是够用。稳定的机械部件，够用的电子设备。这些才是保证走遍天下都不怕的基本条件。

        丰田好，因为在国际市场上表现非常好，但是很多人说丰田国产就不行了，差很多，是这样吗？

        国产丰田质量再差，也甩你们几条街啊！

        你们是忘了被川藏线上的霸道支配的恐惧了吗？

       还是忘了卡罗拉制霸销量榜的辉煌？

       还是忘了肩上RPG的恐怖分子？

       最后一张图。

       纯粹德系拖来的！丰田现在技术远超大众了已经！混动技术独步天下！宝马拿几盘加银子买丰田的混动技术！丰田涡轮增压机不烧机油，双喷射全球首创，奥迪后来才用！发动机热效率百分之41全球最高！变速箱全部使用自家爱信6AT、8AT、雷克萨斯LS甚至10AT ，比大众DSG7速干式湿式可好了不是一点半点的！我在这乱喷！很明显就是德系拖来的，老百姓买车可靠耐用省心才是王道！我告诉大家家用选日系 9万以上就非常好了！土豪有钱可以买德系 坏了有钱去修！德系涡轮增压发动机缺点烧机油高温 优点也不突出了尤其奥迪EA888出了明的烧！变速箱靠运气！ 优点铁皮厚、中国神车！

        车就是电子产品的结合体，任何一款车都会出问题，不管你承认不承认，但这却是真理！

        很多日系车销售和日系车主们都说日系车质量好，人嘛，都喜欢说自己的才是最好的！这个我们理解。

        但日系车就不会出问题了吗？

        卡罗拉的变速箱吹口哨，轩逸的发动机烧机油，不也是在16年上半年统统爆发了吗？所以说，你要把车当做是机械和电子设备的结合体来看，而不要过多掺杂进入个人的情绪。

        至于日系车可能比美系或者是德系车日常使用中出现的问题概率小，这个也很好理解。因为日系车普遍配置偏低，没有那么多较新的电子设备，所以它出故障的概率也大幅度降低。就像根本就没有压缩机，又何来空调不制冷这一说？比如十来万的紧凑级合资车型，卡罗拉以外，没有标配esp的还有谁？日产轩逸嘛，是不是？

        又比如老捷达或者是新捷达的最低配，除了发动机，变速箱和底盘以外，还有啥大配件和先进 科技 ？它除了3大件可以坏以外，别的还能出什么故障？拿任何一款丰田车跟老捷达比的话，其使用寿命也不见得会比捷达高多少。

        在全球范围内，丰田的销量是第一位的，这也是丰田这个品牌可靠性好的数据证明。

       如果说丰田这个品牌 汽车 质量好，还是要从他们的 汽车 企业文化说起，稍微对丰田了解一些的朋友都知道，丰田企业内部实行的是 精细化管理 ，这也是很多企业向他们学习的。

        精细化管理说白了就是一个一个萝卜一个坑，公司不养闲人，每个人都有自己的职责，而且质量都可以追溯到具体环节。

       有了这个基础，然后就是口碑的宣传，我们来数一数， 丰田从当年入门合资的威驰再到花冠（卡罗拉），再到越野车的霸道和普拉多，都是响当当的名声 ，不仅仅是同级别销量高，而且保值率高， 汽车 故障率低。

        为什么普拉多被称为“ 318进藏神 器”呢，就是这款车在稳定性方面好，发动机可以加注95号汽油，当然有92号的粗粮，他也能完全应付，这都对丰田这个品牌有很大的影响。

       然后丰田还有更高端的车型品牌，也就是凌志，就是现在的雷克萨斯，可以和BBA直面竞争的车型。

        连着老一代的花生眼锐志、12代的皇冠，还有上面说的雷克萨斯系列 ，发动机都是可以用到10几年，一点烧机油漏机油的问题都没有（当然，07年以前的日系车大排量自吸好多都烧机油，但是不严重），这就是可靠性的来源。

        广告时间：丰田确实不错的车，可以购买。有关于开车用车安全驾驶，二手车检测评估的问题，来66号车坊找老杨，用心帮助您解决！

        可靠在发动机的稳定性上，基本上丰田发动机每个配件都是有供应了几十年的工厂生产，质量非常稳定。但是丰田车操控性差，中国的一汽丰田皮薄。是中国的丰田车皮薄。美国的丰田车那可是正宗的美系车的基因。

       1，可靠性只是结果，通俗地讲，和设计思想、测试方法、供应商质量管理、生产管理、质量管理、员工培训等有着密切的关系!

        2、丰田的精益管理、搞过管理的，应该很多人知道，全世界的企业都在学习，但是能够掌握的，能够理解的，关键是能够结合自己的企业贯彻执行的，寥寥无几，从这个层面来讲，和企业的文化密切相关!

        3、我的理解: 丰田体系如果非要用一句话来说那就是：改善，加个定语：持续改善

        Roof：丰田屋的顶层定义了：Quality，cost，leadtime三个提供给客户的价值，那么更好的服务于这些价值的可谓改善，三者之间其实也是相辅相成，相互牵制的有点像项目管理里面的TQC。而行业业务处于不同阶段，这三者的重要性可能是不同的，不可一概而论。

        Pillar：支撑这三个客户价值的两大支柱是JIT和JIDOKA，我的理解是一个是“速度”一个是“精度”

        JIT 说之为速度其实不完全正确，并非单一求所谓的“快”；但是快着实是其中重要的一部分，“快”对外的价值在于更及时、准时的相应了客户的需求，对于客户来说也可以有效的降低库存，风险；对内的意义会更大，加快了公司所有资产的turn over（包含固定资产，库存，人力。。。

        kaizen，持续改善的文化，是支撑上述东西不断优化，革新的文化基础

        standard work，没标准没改善啊，没有标准的东西怎么改善

        总结: 可靠性，是靠一套成熟的不断完善的系统并认真贯彻和落实得来的，说的玄乎一点，就是企业文化决定了产品的可靠性!

        本人丰田rav4三年跑了12万公里，质量没的说除了正常保养和刹车片，没动过一颗螺丝，本人做矿石生意，经常烂的一塌糊涂的路，12万公里不夸张说三万多非铺装路面，给我感觉稳定，有信心，有些认为过不去的你试了后用给你惊喜，丰田给我感觉耐用皮实，奢华的话就买雷克萨斯了，就是普普通通的一般用车，跟豪华站不上边，但是耐用，省心没有车能比的

        我们经常听到这样一个说法，说丰田的车质量稳定，问题是现在的造车技术都很强，为什么丰田能够做到这么好的质量稳定性，德系美系车却不能呢？实际上，丰田的质量稳定，无它，不过使用的技术较为保守罢了。

        我们先看一看丰田车型的特点，其实就能够明白丰田为何能够做到更好的质量稳定性。

        1、旗下车型多为自吸车型，很少有涡轮增压车型，目前在国内生产的丰田车型，仅仅只有一款全系都是涡轮增压的车型，那就是汉兰达，其余的所有车型都有搭载自然吸气的发动机，凯美瑞全系都是自然吸气，而卡罗拉、雷凌等车型，虽然有1.2T的发动机，但是也有自吸版本。

        2、丰田没有一款车型使用了双离合变速箱，一款都没有，在排放政策愈发严苛的情况下，这种情况是非常罕见的。而且丰田不是马自达这样的小厂，它的车型分布更广。

        3、丰田对于新技术的应用非常保守，比如说车机系统，丰田的工程师曾经透露，之前丰田曾经论证是否要在旗下车型增加一项车联网的功能，但是论证了很久因为可能存在的车机卡顿问题放弃了。可见丰田对于新技术的应用有多么的谨慎。

        丰田这样做，首先是保证了三大件方面的稳定性，无论是涡轮增压发动机还是双离合变速箱，即使发展到今日，它的稳定性依然比不上自吸发动机和其他变速箱。而丰田在主力车型上坚持使用自吸发动机，保证了在三大件上，丰田车型的可靠性更好。另外，在车机系统等电子元器件方面的保守，也保证了丰田车型车身电器部件出问题的概率更小。

        但是这样做，也付出了代价，那就是丰田车型的动力和燃油经济性，都比不上大众，加速能力几乎是同级别最差的，而车机系统也是出了名的落后难用，在2021年的今天，丰田大多数车型居然连CARPLAY都没有，更别提车联网了。

        除了在技术应用上的保守以外，无论是研发还是生产，丰田都会更多的考虑质量稳定性。丰田在生产过程中的品控，也的确做的更好，就比如说丰田的精益生产。

        在丰田生产系统中，最重要之处在于一旦发生小故障等问题，就停止生产线运转。但如果是在美国，一旦停止生产线的工作，就毫无例外地要被解雇，因为工人没有被授予可以停上生产线的权力。这就是两国在文化上的不同，反映到生产中，就会带来些许的差异。

        其实，也没有必要神话丰田的品质，一方面，丰田为了更高的质量稳定性也付出了一定的代价，另一方面，丰田的车也不是不会出问题，只不过出问题的概率相对小一些，反映到百车故障数上低一点而已。买车最重要的还是弄明白自己最需要什么，不是所有人都觉得应该把质量放在第一位。

丰田管理模式的管理模式

       奇瑞生产方式”是奇瑞自主发展探索积累而成的一套生产管理体系，由“全员参与、标准化、持续改进、质量优先、缩短制造周期、杜绝成本浪费”六大原则组成。如同丰田的TPS、大众的KPS、通用的GMS一般，奇瑞的CPS是其为了打造国际一流品牌，特别确立的适合奇瑞的生产方式。奇瑞生产方式有一套非常严谨、科学的评价体系，共分为五个阶段。形象地说，就是从第一阶段为缺陷不溢出工厂，逐步提升到第四阶段的缺陷不溢出工位，最终第五阶段的理想状态是不制造缺陷。奇瑞的这套评价体系究竟有多严苛？仅以第三阶段为例，就必须同时满足三个条件：一是CPS的334项核心要求的符合率必须达到80%以上；二是关键条款符合率必须达到95%以上；三是业务计划确定的关键指标必须达成。为了让奇瑞生产方式（CPS）真正落地，奇瑞以TPM模式为工具，通过持续改进完善的机制，推动各项管理提升，并将最佳实践总结为CPS核心要求，实现“一个台阶一个台阶式”的进步。CPS是体系、管理标准；TPM是工具、方法，这种“每天进步一点点”的精益求精态度，为奇瑞追求“匠心打造卓越品牌”的企业愿景打下了坚实基础。技以载道，存乎匠心。奇瑞汽车总经理助理金弋波表示，大赛不仅是奇瑞标准化生产的一次“大阅兵”，也更好地传承了匠心文化。虽然今年的奇瑞全球制造工艺技能大赛是第二届，但事实上，过去奇瑞五大工艺每年都会分别举办技能大赛，其中发动机工艺大赛已连续举办17届，焊装、涂装、总装、冲压等工艺也各自举办了十余届大赛，“匠心文化”早已成为奇瑞企业文化的重要组成之一。20年来，奇瑞培养出一任又一任“枪王”、“焊王”、“装调王”，他们在全国各类大赛崭露头角，成为奇瑞以及中国品牌车企技术一线的“顶梁柱”。

       丰田生产管理模式的分析丰田生产管理模式的分析世界各地的企业、学者对丰田的生产管理模式做了详细的研究，找寻模仿、借鉴的可能。中国企业便是其中之一。但是丰田模式在中国的发展情况却不尽如人意，原因在于不重视市场和过分注重“权力与利益”。一、丰田生产管理模式丰田汽车公司（トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation;）简称“丰田”（TOYOTA），创始人丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。并且自2022起丰田汽车公司已逐渐取代美国通用汽车公司成为世界排名第一的汽车制造厂商。丰田2022年第一季财报显示，丰田的净利润为3523亿日元（29.1亿美元），较2022年同期增长了1倍多，而销售额则上升了20%。环视对手，丰田在第一季度营业毛利率为9.8%，超过了本田的8.8%，更远远超过了美国三大汽车制造厂的营业毛利率：通用为3.7%，福特为1.6%，克莱斯勒为4.8%。这已经证明了丰田的崛起。丰田成功的实现了自己的豪言，它让每一条路上都可以看到丰田汽车飞驰的身影，这在汽车制造业中已然是一个神话，然而，在看到其辉煌成就的同时，我们更应该探索其成功背后的秘密——丰田生产管理(或称丰田生产体系(Toyota Production System,TPS))。1.丰田TPS的产生。时间回到1949年，正值日本战后重建，接任社长丰田英二经过12周的美国实地考察后发现，大规模生产方式自1930-1950年，根本没有太大的改变，设备不停的生产，员工不停的工作，最后就是制造出一大堆在制品存货，当时的丰田公司没有本钱负担这样的浪费。于是丰田英二授权大野耐一借鉴美国，彻底改造丰田生产线。太野耐一不辱使命，带领工程师、员工和经理人，开展了几十年的“亲自动手”之旅，发展成闻名世界的“丰田生产方式”，大野耐一可以说是丰田生产方式之父。

丰田式管理的关键原则

        由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。

       Just in Time的具体体现

       日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。

       在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。

       在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。

       JIT生产方式的基本思想是只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。

       JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据看板向前道工序取货，看板系统是JIT生产现扬控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。

       JIT具体目标：

       1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。

       2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。

       3．准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。

       4．生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。

       5．减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。

       6．机器损坏低。

       7．批量小。

       JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则：

       1．在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。

       2．尽量采用成组技术与流程式生产。

       3．与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。

       在JIT方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能减少工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有：（1）模块化设计；（2）设计的产品尽量使用通用件，标准件；（3）设计时应考虑易实现生产自动化。

       JIT的基础之一是均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。

       JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。

       JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。

       JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。

       JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。

       在我国的汽车工业；电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT，获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性地应用JIT，取得了丰富的经验，创造了良好的经济效益。

       JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率，这一生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。

       二、看板方式管理方法

       以往日本汽车生产商从各自独立的公司那里获得零部件，而单个企业内部的纵向联系又显得不够紧密，因此为了彻底解决这个问题民主高度相互信任和尊重的基础上，丰田公司同它们的零部件供应商建立了牢固的协作关系，这种作关系主要依靠交叉管理、相互融资、技术转移和规定作业区来维系，所以，看板和及时供应等管理方法能在供应商中到采用。其结果合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损失减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存作备。在看板制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前几个小时才生产出来，免去这些库存也就暴露了人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。以上这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。

       三、TPS的管理方法与精髓

       丰田管理的一个主要思想就是在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。而这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场，无论是他进入美国市场，还是后来进入亚洲，包括中国市场，都表现为这一特点。当然，丰田公司独特的经营管理意识不仅反映在它的发展战略上，更反映在它的日常管理上，为了全面揭示丰田的管理艺术，特别是以JIT为重要内容的TSP，下面将从4个方面来介绍他的现场作业管理，从中可以使我们对它的JIT有着更深入的了解。

       1．员工该如何工作

       丰田公司的管理思想中认为，要想实现及时化、质量稳定的生产，就必须从作业活动的细微之处抓起，把所有的工作分化为一个一个相互衔接的流程，并规定好各流程的作业内容、所处的位置、作业时间和作业绩效。例如，在汽车座椅的安装活动上，螺丝的安装都是以同样的顺序进行，安装的时间也是规定好的，甚至连上螺丝的扭矩也被规定得清清楚楚。这种精确的管理方法不仅仅运用在重复性的生产活动中，同时也被运用在企业的所有活动中，无论是职能型的活动，还是管理活动也都如此。这一管理方法表面上看起来非常简单，但事实上并不是所有的企业都能做到。

       以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，简称美国丰田汽车工厂）厂中安装前座椅为例，操作人员被要求从纸板箱中取出4颗螺丝，然后安装在汽车上，扭紧，然后在计算机中输入一个代码，以表明整个作业已经无暇疵地完成，再等待下一辆汽车的安装。新手往往由经验丰富的老工人手把手地教，当新手遇到任何困难和问题时，如没有扭紧螺丝或忘记输入代码时，老工人就会立刻帮助他们。上述管理现象看上去并不十分复杂，但事实上并不这么简单。如果作业现场存在大量新手时，往往会比经验丰富的工人表现出更多的作业差异性，从而使得质量变得不稳定，如有的操作员可能先安装前面的螺丝，再安装后面的螺丝，而有的可能正好相反；有的先安装好全部螺丝后再扭紧，而有的边上螺丝边扭紧，这种作业上的差异性必然会产生低生产率和高成本，而且更为重要的是，作业上的差异性必然阻碍相互的学习和改善。为了防止这种状况出现，丰田公司制定了精细、完善的流程和步骤，所有员工无论新手还是经验丰富的员工都必须遵守，并且任何偏离行为也能够及时被发现。

       例如，前座椅的安装被分解为7道工序，被安装汽车在流水线上均速、顺序地通过操作人员，整个工序的时间为55秒。如果一个工人在第4道工序旧装前座椅螺丝）之前去做第6道工序（安装后座椅螺丝），或者40秒之后还在从事第4道工序作业（一般第4道工序要求在31秒完成），这说明这个工人的作业违背了规定。为了能及时发现这种状况并加以纠正，丰田公司精确计量了流水线通过每道工序的时间和长度，并按通过的时间和长度在作业现场标上不同颜色的作业区，如果工人在超过的作业区仍然实施上一道工序的工作，则检测人员就能够很容易地发现，并及时加以纠正，防止员工再出错。除了生产作业外，其他管理工作（如人员培训、建立新模型、更替生产线、设备迁移等）也都是按这种方法进行，像设备迁移（即将设备从一个地方搬运、安装到另一个地方）被分解为14个活动，每个活动的内容、时间、顺序也都是规定好的。

       值得指出的是，丰田公司的这种管理方法与传统泰勒制的管理有本质区别，后者是一种由上而下的作业管理方法，不重视基层作业人员的主动性和积极性，管理上具有僵直性。而丰田管理方法则不同，它是一种由下而上的管理，各项作业流程的规定、实施和监督都是由现场作业人员通过相互讨论、学习而形成的，因此，具有管理上的柔性。这样不仅确保了作业人员的积极性，而且比泰勒制管理更能够及时发现问题、解决问题，这也正是JIT的核心要素。具体讲，在制定各项流程时，管理者不是硬性制定制度，而只是向大家提出问题，要求大家对各种问题进行探讨和寻找解决的方法，通常这些问题是：这项工作该如何做？如何知道你在做正确的事？你怎样知道产出没有任何瑕疵？有了问题该如何处理？显然，这些问题能促使每一位员工深入思考他所面对的工作，并通过学习将之完善。

       2．员工如何沟通和连接

       在人际沟通与联系方面，丰田公司的管理观念强调的是，任何沟通与连接必须是规范、直接的。首先在规范性要求方面，无论是人员、产品与服务的形式、数量、每个顾客所要求的具体条件以及提供的时间、地点等等都无一例外地要求明确，这样在供应商与顾客之间、各流程之间就不会存在灰色地带。例如，当一个工人需要某种零件时，供应商交付的时间都必须是确定的；同样，当某个流程需要帮助时，必须明了谁将提供这种帮助、该如何帮助以及以什么样的形式进行等。这里的关键是如何防止人们在交互式行为时所表现出来的行为上的差异性，仍然以座位安装为例，当作业人员需要新的一盒塑料螺套时，他将以看板的形式向供应商提出要货请求，这种薄板状的看板上标明有零件的代码和数量，以及供应商的地址和作业人员的姓名，在丰田公司，看板和其他设施如指示灯起到了连接供应商和顾客的纽带作用。通过这种连接手段，任何零部件都是在必要的时间、以必要的数量传递给特定的作业人员。不仅如此，甚至作业小组的成员数都是按照预期问题发生的状况、需要支持的程度以及团队领导者所需要的技能和能力来决定的。

       丰田公司在流程连接的管理上，还有一个重要的特点，即非常强调连接的直接性。在传统的企业中，作业现场向供应方提出要货请求往往要经过一个媒介，即通过管理监督人员来执行，而这必然带来时间上的延误和责任的模糊，丰田公司认为这种管理方式所产生的结果是每个人对问题的解决相互推倭，没有一个人承担责任。因此，TSP规定任何请求都必须在规定的时间内解决问题。一般来讲，当作业人员遇到问题需要帮助时，指定的助手必须立即响应，并在一个作业周期内解决问题。例如，如果一个工人安装前座位需要55秒钟，那么，对于操作人员问题的回复和解决也必须在55秒内完成，假如55秒内没有能解决上述问题，则说明在顾客和供应之间的连接上存在着不完善的地方，例如发出的信号模糊不清、指定的助手忙不过来，或者缺乏解决问题的能力等等，通过对这些问题的再解决，不断促使流程的规范化和柔性化。

       3．生产线该如何构建

       在丰田公司，所有生产线的构筑都必须保证产品或服务能沿着简单、特定的线路流动，流程不能随意变动，除非整个生产线需要重新设计，原则上产品流程不能有更改、交叉、回流等各种现象。仍以汽车座椅安装员的工作为例，当需要更多的塑料螺栓盖时，他向负责提供螺栓盖的物料供应员要货，该供应员直接再向特定的螺栓盖工厂订货，与此同时，螺栓盖工厂再将要货请求告知工厂的运输部门。像这样整个流水线有机地联系到了一起，从塑料螺栓盖工厂、经注模公司到丰田公司形成了一个完整的供应链。

       这种管理的关键是整个生产流水线都是明确规定好的。无论是设备、作业方法、环节，还是人员都是如此，所以，如果由于某种原因造成特定的人员或特定的设备不能及时到位，则丰田公司就认为流程出现了问题，需要重新设计。

       还有一个值得指出的问题是，尽管每个产品都是沿着预先设计的流程和工艺进行生产的，但是这并不意味着每个生产流程只生产一种产品。相反，丰田公司的整个流程非常注重生产的柔性化，可以说，他要比其他任何企业都能使生产线适应多种规格产品的生产。除了生产流程外，丰田公司的服务流程设计也是如此，例如现场操作人员需要帮助时，就会有特定的人员予以支援，如果该人员仍然不能实现支持或他本身需要进一步支持时，又有一个指定的人员会出现在现场，就这样，整个服务流程从基层操作人员到管理人员都是预先设计好的，不允许服务流程出现中断。

       4．如何改进

       任何管理系统或作业流程都是不断完善、进步和提高的，丰田公司也不例外。但是发现问题只是提高效率的第一步，只有真正的计划和实行才能使这种愿望转化为现实，这就涉及到如何去改变、谁来负责这种变革等问题。丰田公司在这方面会明确地告知执行者如何去做，而不是希望他们通过个人的经验去实施提高，换句话说，任何生产行为或流程的改变都必须在一个指导者的指导下，从基层开始，按照科学的办法来进行。

       （一）人们是如何意识去改善

       为了清晰、明了地探析丰田公司是如何促使人们意识去改善生产和作业流程的，这里以丰田集团中的一个企业--相先精机公司（Aisin Sebo）为例来加以说明。相先精机公司主要为丰田公司生产诸如动力传动装置这样的复杂汽车零部件，1986年，该公司在某个工厂建立了一条新型气垫生产线，以充分地提高劳动生产率，实施以后效果显著，生产品种数从原来的200种增加到850种，生产能力从原来每天生产160个增加到550个，生产效率提高了1倍，他们之所以能取得这样的效果，是与他们积极、有效的指导员工如何改善作业大有关系。原来每个员工只对他们自己的标准化作业负责，并不富有解决问题的职责。此后，公司专门派了一个指导员来指导员工的工作，告诉他们如何运用科学的办法来改善作业流程。例如，有这么一个场景，在该工厂中有一个工作小组正在从事合理化的流程再造，以缩短特定生产线的前置时间，工作小组首先向丰田公司供应商支持中心（TSSC）的主任描述他们是采取哪些步骤生产出产品，并发现了在进行零部件转换生产时会有什么问题，他们的针对性解决方案是什么，其结果原来的15分钟的转换时间，缩短到了7分半钟，比目标值5分钟仅仅多了1分半钟。但是，卫工记的主任却提出为什么原来5分钟的目标不能实现，对此，工作小组的成员大吃一惊，因为在他们的努力下，前置时间整整缩短了一半。事实上，TSSC主任的问题是在提醒工作小组在合理化的过程中会不会存在忽视和遗漏的问题，从而放弃了更多、更大的改善。对TSSC主任的问题，工作小组的人员提出了各种各样的理由，如机器的复杂性、技术困难以及设备升级的成本问题等等，对于这些理由，TSSC的主任又反问了很多问题，从而促使工作小组去深入思考那些他们认为既定事实、不可更改的观念和做法，诸如螺丝是不是一定要四个？可不可能存在两条线的同时转换？生产线转换中的各种步骤是不是一定必要？有些流程是不是能压缩或消除？显然，TSSC主任的问题并不是指工作小组的努力是失败的，而是提醒他们可能没有充分、深入地考虑各种问题和假设，并且说明预期目标没能实现有可能存在还没有完全规范化、模糊的地方。

       （二）谁负责改善

       在谁负责改善这个问题上，TSP将责任明确到人，一般一线工人对他们自身的工作负有不断改进的责任，与此同时，监督者为他们提供帮助和指导。如果有时在业务流程上出现了差错，则在指导者的帮助下共同解决问题。当变更是在大规模范围内开展时，TSP保证建立一个改善小组，该小组包含所有与流程操作和管理相关的人员。例如，在相先精机的气垫工厂，工厂的主管负责将生产线从3条削减为2条，他不仅仅是为这种变革提供政策和指导性的意见，同时必须监督和保证从支线到最后总装线所有流程的顺利运转，所以，业务流程的改善是一个贯穿企业上下的工作，这样不仅改善工作是彻底有效的，同时每个人都可以通过这种改善过程相互学习，不断提高自身的问题解决能力。当然，在促使企业全体人员从事改善的行为时，TSP非常注重每个人的改进目标必须是明确、清晰的，从总体上看，任何流程的改善所要达到的理想目标是：

       无差错；

       能在要求的时间传递；

       能适应各种要求，根据需求供应；

       能及时传送；

       能在没有任何原材料、人力、能源和其他资源浪费的基础上生产；

       能在一个舒适的物质、情感和作业环境中工作。

       丰田生产方式由四个部分构成：A：理念、方针、目标、计划；B：体系、系统、规划；C：技术、技能、实践；D：道德、人材。

       到底丰田生产方式的精髓是什么？更通俗易懂的诠释就是让每一个到夜市的人都能吃到热的、新鲜的食物；顾客能等两分钟的决不让他等三分钟；不生产任何卖不出去的食物；用今天赚的钱采购明天需要的原料；时刻注意食客口味的变化并及时改进。

       丰田式管理的关键原则归纳如下

       一、建立看板体系(Kanbansystem)。

       就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

       二、强调实时存货(JustInTime)。

       依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

       三、标准作业彻底化。

       他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

       四、排除浪费、不平及模糊等。

       排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。

       五、重复问五次为什么。

       要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

       六、生产平衡化。

       丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

       七、充分运用“活人和活空间”。

       在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

       八、养成自动化习惯。

       这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。

       九、弹性改变生产方式。

       以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。

       四大规则

       蕴涵在丰田式管理之中的隐性知识（TacitKnowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：

       规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。

       规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。

       规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。

       规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。

       这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。

       TPS的要点丰田式管理

       精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者JamesP．Womack和英国学者DanielT。Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是”精益制造”的先进理念。其目的是”唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。 持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量，生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等)都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高，以求长期的结果，获得预期成效。

       全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。

       IE(工业工程)是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得导入TPS的国内企业借鉴与效仿。

       典型案例丰田式管理

       日本邮政公社对外宣布，越谷邮局参考丰田汽车的生产管理方式，通过把投递地址分拣作业由2次减为1次等方法削减多余的作业，推进业务效率化，使邮政部门的生产效率提高了20%。邮政公社计划把在全国邮局推广此方法，以削减亏损邮政部门的成本。 越谷邮局把丰田的生产管理人员请到局内，从2003年1月开始推进业务效率化，通过制定详细的作业指南，全面调整人员配置等措施，2004年2月邮政部门职工的总劳动时间比以前减少了2成。在进行了人员调整之后，越谷邮局把剩余人员安排到包裹业务等部门，提高了他们的创收能力。日本邮政从2004年4月起，在1000个邮局采用丰田式管理，目标是使这些局提高10%的生产效率，并期望通过推进业务效率化，雇佣非正式工等措施，削减以人工费为主的经费400亿日元。

       好了，今天关于“丰田汽车质量管理”的话题就讲到这里了。希望大家能够通过我的介绍对“丰田汽车质量管理”有更全面的认识，并且能够在今后的实践中更好地运用所学知识。如果您有任何问题或需要进一步的信息，请随时告诉我。